Odkrywanie korzyści płynących z integracji PLM ERP
Spis treści
Dlaczego warto połączyć PLM z ERP?
Gdy firmy inwestują w PLM (zarządzanie cyklem życia produktu), robią to z dobrymi intencjami: poprawa współpracy, strukturyzacja danych o produktach, zarządzanie złożonością i skracanie cykli rozwojowych.
PLM ma na celu zapewnienie organizacjom jednolitego źródła prawdy dla projektów, zestawień materiałowych (BOMs – bill of materials), procesów zmian i dokumentacji, wprowadzając porządek i strukturę w często chaotycznym środowisku rozwoju produktu. PLM centralizuje dane o produktach i procesy, dzięki czemu zespoły z działów inżynierii, produkcji, łańcucha dostaw, a nawet obsługi klienta mogą pracować na podstawie dokładnych informacji w czasie rzeczywistym, redukując błędy i poprawiając wydajność.
Jednak choć PLM samo w sobie dostarcza wartość, historia rzadko kończy się na tym etapie.
W rzeczywistości prawdziwy zwrot z inwestycji w PLM nie pojawia się wyłącznie na etapie projektowania, podczas pracy z CAD i zestawieniami materiałowymi, ale wtedy, gdy PLM zaczyna automatycznie udostępniać swoje dane systemom ERP (planowanie zasobów przedsiębiorstwa), PIM (system informacji o produktach) lub konfiguratorowi sprzedaży.
To jest moment, w którym organizacje „zaczynają zarabiać” na PLM, ponieważ dane o produktach zaczynają przepływać prawidłowo, spójnie i bez ręcznej interwencji do systemów zarządzających zaopatrzeniem, produkcją, finansami, logistyką i operacjami.
Rodzi to ważne pytanie: dlaczego połączenie PLM z ERP jest tak istotne?
PLM i ERP nigdy nie miały działać w izolacji. PLM definiuje, co powinno zostać zbudowane: zamysł projektowy, konfigurację, inżynierskie zestawienie materiałowe i kontrolowane rewizje. ERP określa, jak i kiedy produkt zostanie pozyskany, wyprodukowany, dostarczony i dostarczony.
Gdy te dwa systemy nie komunikują się automatycznie, organizacje wracają do procesów ręcznych: inżynierowie wysyłają arkusze kalkulacyjne do kupców, produkcja pracuje na podstawie nieaktualnych rysunków, a dane o produktach są wprowadzane wielokrotnie.
Ta ręczna praca jest czasochłonna, podatna na błędy i zasadniczo niepotrzebna. W wielu firmach poszczególni inżynierowie stają się odpowiedzialni za ręczne aktualizowanie ERP, co powiela pracę i zwiększa prawdopodobieństwo błędów w krytycznych danych biznesowych.
Połączenie PLM z ERP zmienia to wszystko.
Usprawnienie procesów biznesowych dzięki integracji PLM ERP
Integracja systemów PLM (zarządzanie cyklem życia produktu) i ERP (planowanie zasobów przedsiębiorstwa) jest fundamentalna dla nowoczesnych firm dążących do usprawnienia operacji, poprawy dokładności danych i wzmocnienia współpracy. Poprzez zniwelowanie luki między rozwojem produktu a zarządzaniem biznesowym, integracja PLM-ERP zapewnia, że wszystkie działy pracują z spójnymi, aktualnymi informacjami, co prowadzi do bardziej efektywnych i skutecznych procesów.
Aby skutecznie sprostać tym wymaganiom, firmy muszą szybko i przejrzyście mieć dostęp do każdej, nawet najmniejszej, części danych dotyczących zarówno wytwarzanych produktów, jak i stosowanych procesów biznesowych, oraz być w stanie je wytwarzać.
Jak słaba integracja PLM i ERP może wpłynąć na Twoją działalność?
Dzisiejsze firmy znajdują się pod ogromną presją z każdej strony. Klienci stają się coraz bardziej inteligentni, organy nadzorujące branżę coraz bardziej rygorystyczne, a konkurencja coraz ostrzejsza.
- Niespójność danych: Rozbieżności między systemami mogą powodować błędy i nieporozumienia, wpływając na jakość produktów i terminy dostaw.
- Zwiększone koszty: Ręczne wprowadzanie danych i korygowanie błędów może być czasochłonne i kosztowne.
- Zmniejszona wydajność: Nieefektywne procesy i brak danych w czasie rzeczywistym mogą spowalniać podejmowanie decyzji i ograniczać produktywność.
- Wyzwania związane ze współpracą: Słaba integracja może prowadzić do powstawania silosów w organizacji, utrudniając zespołom efektywną współpracę.
Ukryty koszt ręcznych aktualizacji
Większość organizacji nie docenia wpływu ręcznych aktualizacji między PLM a ERP, ale konsekwencje są bardzo realne i namacalne. Praca ręczna pochłania czas: każda zatwierdzona zmiana, każde wydanie zestawienia materiałowego, każda aktualizacja rewizji wymaga ludzkiego wysiłku. Usunięcie tych zadań poprzez automatyzację może wyeliminować ręczne obciążenie, w efekcie oszczędzając „100% ręcznego wysiłku”, ponieważ po prostu przestaje on istnieć.
Błędy również mnożą się, gdy dane są kopiowane ręcznie. Błędne ilości, nieaktualne rewizje i nieprawidłowe rysunki nieuchronnie prowadzą do braków, przeróbek, opóźnień w produkcji i kosztownych pomyłek. Gdy PLM i ERP są połączone, następuje dramatyczne zmniejszenie tych błędów, często o 50–100%, w zależności od złożoności produktów i procesów.
Co ważniejsze, procesy ręczne ograniczają ilość informacji, jaką firmy są skłonne przesyłać między systemami. Gdy każde pole musi być wprowadzane ręcznie, ludzie nieuchronnie wysyłają tylko absolutne minimum. Ale dzięki zautomatyzowanym łącznikom, bogatsze i bardziej kompletne dane przepływają bez wysiłku przez całą organizację. Dział zakupów uzyskuje potrzebny kontekst wcześniej, produkcja ma jaśniejszy wgląd w planowanie, a zespoły łańcucha dostaw mogą przewidywać, co nadchodzi, zamiast reagować na to.
Krótko mówiąc, integracja nie tylko redukuje błędy, ale także otwiera zupełnie nowe możliwości w zakresie wydajności, koordynacji i pewności w całym przedsiębiorstwie. A jeśli słyszeli Państwo lub czytali o „cyfrowym wątku”, to właśnie do tego się odnosi.
Jaka jest różnica między dobrym a złym rozwiązaniem integracyjnym PLM-ERP?
Dobre rozwiązanie integracyjne jest niezawodne, dobrze się skaluje i zapewnia jakość danych w systemach niższego szczebla poprzez śledzenie wszystkich zdarzeń integracyjnych. Wszystkie zdarzenia powinny być rejestrowane i łatwo dostępne dla celów statystycznych i monitorowania odchyleń. W przypadkach, w których kluczowe znaczenie mają aspekty bezpieczeństwa i ochrona podstawowej własności intelektualnej firmy, musi być możliwy bezpieczny transfer danych. Dobre rozwiązanie pozostaje solidne i stabilne nawet przy dużym obciążeniu pracą.
Najlepsze praktyki wykorzystujące powszechne technologie integracyjne powinny być wbudowane i umożliwiać konfigurację integracji bez polegania na konkretnych osobach. Ogólne podstawowe kompetencje powinny wystarczyć, abyśmy mogli skupić się na treści, a nie na szczegółach używanego protokołu integracji.
Złe rozwiązanie nie posiada żadnej z tych cech, jest nieporęczne, prawie niemożliwe do przejęcia i utrzymania przez nowe osoby bez znaczących instrukcji i przekazania od autora. Nie oddziela treści od technologii. Zwykłe przełączenie z jednego protokołu na inny staje się większym zadaniem z ryzykiem wpływu na całe rozwiązanie.
Aby wykryć odchylenia w złym rozwiązaniu, administratorzy muszą przeszukiwać różne logi, a w celu naprawienia problemów potrzebne są informacje z wielu miejsc. Ostatecznie oznacza to, że odchylenia mogą pozostać niezauważone, a poprawki najprawdopodobniej będą oparte na niekompletnych informacjach lub braku zrozumienia pełnego obrazu, co skutkuje niezgodnościami danych między systemami i niepotrzebnymi kosztami.
Podstawowe możliwości oprogramowania do integracji PLM ERP
- Tworzenie elementów inżynieryjnych: Jedną z podstawowych funkcji integracji ERP i PLM jest synchronizacja unikalnego numeru przy tworzeniu elementu inżynieryjnego w obu systemach. Ten unikalny identyfikator umożliwia wyszukiwanie w innych systemach i zapewnia integralność danych.
- Wysyłanie EBOM lub MBOM: Wysyłanie fizycznej struktury produktu do systemu ERP po zatwierdzeniu obiektu nadrzędnego jest kluczowe. Ta funkcja umożliwia użytkownikom ERP dostęp do struktury zestawienia materiałowego (bill of materials).
- Konwersja i wysyłanie plików PDF: Konwersja dokumentów do formatu PDF i wysyłanie ich do systemu ERP po wydaniu fizycznego produktu zapewnia, że dokumenty te są dostępne dla materiałów referencyjnych w Twoim systemie ERP.
- Synchronizacja atrybutów: Po zwolnieniu elementu inżynieryjnego synchronizacja atrybutów z PLM do ERP ma kluczowe znaczenie. Ta funkcja zapewnia, że wartości te są dokładne i dostępne dla użytkowników ERP.
- Zarządzanie zmianą: Synchronizacja zmian wersji i poprawionych projektów usprawnia współpracę między działami i poprawia jakość danych.
- Aktualizacja z ERP: Synchronizacja atrybutów z ERP do PLM po zmianie informacji ERP zapewnia, że wartości te są dokładne i dostępne dla użytkowników PLM.
Korzyści z integracji PLM ERP
- Większa dokładność i spójność danych: Integracja systemów PLM i ERP zapewnia spójność i dokładność danych na obu platformach. Zmniejsza to liczbę błędów i rozbieżności, prowadząc do lepszego podejmowania decyzji i wyższej jakości produktów.
- Oszczędność kosztów i zwiększona wydajność: Automatyzacja transferu i synchronizacji danych między systemami PLM i ERP zmniejsza potrzebę ręcznego wprowadzania danych, oszczędzając czas i zasoby. Prowadzi to do zwiększenia wydajności operacyjnej i oszczędności kosztów.
- Wgląd w cykl życia produktu i łańcuch dostaw w czasie rzeczywistym: Dzięki zintegrowanym systemom firmy zyskują wgląd w czasie rzeczywistym w cały cykl życia produktu i łańcuch dostaw. Umożliwia to lepsze planowanie, szybsze reagowanie na zmiany rynkowe i poprawę ogólnej wydajności.
- Lepsza współpraca i komunikacja: Integracja PLM ERP sprzyja lepszej współpracy i komunikacji między różnymi działami. Zespoły mają dostęp do tych samych danych i mogą pracować razem bardziej efektywnie, co prowadzi do lepszego rozwoju produktu i szybszego wprowadzania go na rynek.
Jak możesz zapewnić, że integracja PLM ERP przyczyni się do sukcesu Twojej firmy?
- Zdefiniowanie celów integracji, takich jak dokładność danych, usprawnienie procesów i lepsza współpraca.
- Analiza istniejących procesów w celu identyfikacji możliwości integracji.
- Ocena wymagań technicznych i możliwości integracji systemów PLM i ERP.
- Ustanowienie strategii mapowania danych i zasad spójności w celu skutecznej synchronizacji danych.
- Wdrożenie środków ochrony danych podczas ich przesyłania i przechowywania.
- Zaangażuj się w zarządzanie zmianą, zapewnij szkolenia i zajmij się potencjalnym oporem zespołów stojących przed zmianą, aby zapewnić płynne przyjęcie.
- Zaangażuj doświadczonych dostawców w celu wsparcia integracji i współpracy.
- Przetestuj zintegrowany system w celu sprawdzenia integralności danych i funkcjonalności.
- Rozważ długoterminową skalowalność w celu dostosowania do wzrostu i zmieniających się potrzeb biznesowych.
- Monitoruj, zbieraj informacje zwrotne i optymalizuj zintegrowanie systemu w celu uzyskania ciągłych korzyści.
Gdzie integracja PLM-ERP odblokowuje prawdziwą wartość biznesową
Korzyści z połączenia PLM i ERP wykraczają daleko poza wzrost wydajności. Systemy PLM, takie jak 3DEXPERIENCE, zapewniają ujednolicone, współpracujące środowisko danych, które obejmuje ideację, projektowanie, symulację, produkcję i zarządzanie cyklem życia.
Aby to środowisko dostarczało wartość w całym przedsiębiorstwie, musi zasilać systemy odpowiedzialne za codzienne operacje.
Gdy PLM staje się nadrzędnym silnikiem dla ERP:
- Zmiany w produkcie natychmiast trafiają do procesów produkcyjnych.
- Zestawienia materiałowe i dane części pozostają spójnie zsynchronizowane.
- Dział zaopatrzenia może zamawiać części wcześniej i z większą pewnością.
- Zespoły produkcyjne przestają pracować na podstawie nieprawidłowych lub nieaktualnych informacji.
- Wprowadzanie nowych produktów przyspiesza, ponieważ dane nie muszą być ręcznie ponownie wprowadzane ani walidowane.
Dla organizacji z złożonymi produktami lub szybko zmieniającymi się rynkami, może to przełożyć się na ogromne oszczędności i/lub przewagę konkurencyjną. Kiedy praca wykonana w PLM przepływa dokładnie i automatycznie do ERP, wtedy organizacja zaczyna zarabiać pieniądze.
Jak TECHNIA może pomóc Twojej firmie?
Wybór odpowiedniego rozwiązania integracyjnego ERP i PLM umożliwi Twojej firmie efektywne zarządzanie procesami rozwoju produktu, inżynierii i produkcji. Dzięki odpowiedniemu rozwiązaniu możesz usprawnić operacje, zwiększyć wydajność, zmniejszyć liczbę błędów i poprawić współpracę między zespołami.
Integration Framework jest dostosowany do integracji 3DEXPERIENCE z systemami ERP, takimi jak SAP, zawierając gotowe szablony, które zapewniają szybkie i efektywne wdrożenie. Interfejs użytkownika administracji jest prosty i intuicyjny, zapewniając przejrzysty przegląd i konsekwentnie dostarczając kluczowe statystyki, na przykład dotyczące statystyk użytkowania dla każdej integracji, liczby zadań integracyjnych aktualnie w toku oraz wskaźników sukcesu i błędów.
Umożliwia również użytkownikom szybkie i łatwe zatrzymywanie lub wstrzymywanie integracji, śledzenie błędów oraz ponowne wysyłanie lub przetwarzanie zadań integracyjnych, które mogły zakończyć się niepowodzeniem. I – co być może najważniejsze – jest zbudowany z myślą o skalowalności, co pozwala na przyszłe rozszerzenia. Jest również łatwy do aktualizacji, co oznacza, że całkowity koszt posiadania jest utrzymywany na niskim poziomie.
Dzięki integracjom zbudowanym na 3DEXPERIENCE ERP Connectors i Integration Framework, dane o produktach automatycznie przepływają między PLM a ERP. Łącznik synchronizuje dane podstawowe, aktualizuje zestawienia materiałowe, przesyła metadane, zarządza zmianami i utrzymuje oba systemy w zgodności w czasie zbliżonym do rzeczywistego.
TECHNIA poświęciła dziesięciolecia na doskonalenie integracji PLM, a 3DEXPERIENCE ERP Connector odzwierciedla to bogate doświadczenie. Łączniki są zbudowane na Integration Framework, oferując wstępnie skonfigurowane szablony, dokumentację, szkolenia i skalowalną architekturę, aby uprościć nawet najbardziej złożone scenariusze integracji.
Obsługuje główne systemy ERP, takie jak SAP, D365 Business Central i D365 Finance & Operations, i jest zoptymalizowany zarówno dla konfiguracji lokalnych, chmurowych, jak i hybrydowych. Gotowe łączniki ograniczają złożoność i powolny postęp, które charakteryzują projekty integracyjne rozpoczynane od zera z niestandardowymi rozwiązaniami.
Celem jest szybka i niskiego ryzyka ciągłość cyfrowa, zapewniająca, że dane o produkcie tworzone w PLM stają się wiarygodnymi, użytecznymi danymi biznesowymi wszędzie indziej.
I to jest ostatecznie powód, dla którego warto połączyć PLM z ERP: aby przekształcić wiedzę inżynierską w wyniki biznesowe.
Najczęściej zadawane pytania
- Dlaczego integrować system PLM z systemem ERP?
PLM zazwyczaj koncentruje się na rozwoju produktu i produkcji oraz ma silny nacisk techniczny. Systemy ERP mają na celu integrację i optymalizację różnych procesów biznesowych w organizacji. Obejmują one zarządzanie finansami, zasobami ludzkimi, zarządzanie zapasami, zakupy, sprzedaż i wiele innych. Systemy ERP są zaprojektowane do zarządzania danymi związanymi z biznesem (dane finansowe, przetwarzanie zamówień, zapasy, dane dotyczące zakupów i sprzedaży) oraz procesami wspierającymi zarządzanie biznesem.
Integracja PLM polega na bezproblemowym włączeniu technicznych informacji o produkcie (rysunki inżynieryjne, specyfikacje, zestawienia materiałowe i dokumentacja zmian) oraz procesów rozwojowych do cyklu życia produktu – od koncepcji i rozwoju, przez produkcję, aż po konserwację i utylizację.
Chociaż PLM i ERP mają różne obszary koncentracji, często są integrowane, aby zapewnić holistyczny widok rozwoju produktu i operacji biznesowych. Ta integracja pozwala organizacjom na stworzenie płynnego połączenia między technicznymi informacjami o produkcie a procesami biznesowymi, co jest szczególnie ważne w złożonych środowiskach produkcyjnych.
- Czy SAP jest systemem PLM?
Kiedy ludzie mówią o oprogramowaniu SAP, zazwyczaj mają na myśli oprogramowanie SAP ERP. Jednakże SAP oferuje szeroki zakres rozwiązań dla różnych obszarów biznesowych. Jednym z tych rozwiązań jest SAP
