CATIA 3DEXPERIENCE

Ein Gehäusedeckel, der erst auf dem Montagetisch nicht passt. Eine Rohrleitung, die mit einer Halterung kollidiert, die im CAD-Modell schlicht nicht sichtbar war. Solche Fehler passieren täglich in Entwicklungsabteilungen, die ohne systematische Kollisionsprüfung arbeiten. Laut einer Studie von Siemens PLM verursachen Konstruktionsfehler, die erst in der Fertigung entdeckt werden, bis zu fünfmal höhere Kosten als Fehler, die in der Entwicklungsphase erkannt werden. Kollisionsprüfung ist kein optionaler Schritt am Ende des Konstruktionsprozesses. Sie ist ein zentrales Werkzeug, das Entwicklungsleiter heute in jeden Designzyklus integrieren müssen. Dieser FAQ-Leitfaden zeigt, was hinter der Methode steckt und wie Sie sie in Ihrer Abteilung wirksam einsetzen.

Was ist eine Kollisionsprüfung in der Konstruktion?

Eine Kollisionsprüfung, im Englischen als Clash Detection oder Interference Check bezeichnet, analysiert, ob sich Bauteile eines Produkts oder einer Baugruppe im Raum gegenseitig durchdringen oder unzulässig berühren. Dabei unterscheidet man grundsätzlich zwischen zwei Arten von Kollisionen.

Bei einer harten Kollision überschneiden sich zwei Bauteile geometrisch. Das ist ein eindeutiger Konstruktionsfehler. Bei einer weichen Kollision, auch Clearance-Check genannt, unterschreitet der Abstand zwischen zwei Bauteilen einen definierten Mindestwert. Das Bauteil berührt seinen Nachbarn zwar nicht, der Sicherheitsabstand reicht aber nicht aus. Weiche Kollisionen sind besonders relevant bei beweglichen Teilen, Wärmequellen oder Leitungen, die unter Last vibrieren.

Warum ist die Kollisionsprüfung für Entwicklungsleiter so wichtig?

Moderne Produkte bestehen aus Hunderten oder Tausenden von Einzelteilen. Kein Ingenieur kann alle räumlichen Beziehungen zwischen diesen Komponenten im Kopf behalten. Ohne automatisierte Prüfung bleiben Kollisionen oft bis in die Fertigung oder sogar bis zur Montage beim Kunden unentdeckt.

Ein konkretes Beispiel aus dem Automobilzuliefererumfeld: Ein Team entwickelt ein neues Antriebsmodul. Mechanik, Elektrik und Kühlsystem werden von verschiedenen Fachabteilungen konstruiert, die parallel arbeiten. Ohne regelmäßige Kollisionsprüfung im gemeinsamen Baugruppen-Modell entstehen Überschneidungen zwischen Kabelsträngen, Kühlrohren und Strukturbauteilen. Werden diese Fehler erst bei der Erstmontage sichtbar, entstehen Änderungsschleifen, die Wochen dauern und Zehntausende Euro kosten.

Welche Arten der Kollisionsprüfung gibt es?

Statische Kollisionsprüfung prüft alle Bauteile in ihrer Ruheposition. Sie ist der einfachste Einstieg und deckt grundlegende Überschneidungen zuverlässig auf. Jede Konstruktionsabteilung sollte diese Prüfung als Mindeststandard einsetzen.

Dynamische Kollisionsprüfung simuliert Bewegungsabläufe und prüft, ob es während der Bewegung zu Kollisionen kommt. Das ist entscheidend für Scharniere, Schieber, Roboterarme oder kinematische Baugruppen. Ein Klappdeckel, der beim Öffnen gegen eine Rippe stößt, fällt nur durch dynamische Prüfung auf.

Kontextuelle Kollisionsprüfung geht einen Schritt weiter und berücksichtigt Toleranzen, Wärmeausdehnung oder Fertigungsabweichungen. Sie ist besonders relevant bei Präzisionsbauteilen oder Hochtemperaturanwendungen.

Wie funktioniert die Kollisionsprüfung in modernen CAD-Systemen?

Moderne CAD-Plattformen wie CATIA auf der 3DEXPERIENCE-Plattform von Dassault Systèmes führen Kollisionsprüfungen direkt in der Konstruktionsumgebung durch. Das bedeutet: Ingenieure müssen das Modell nicht exportieren oder in ein separates Analysetool übertragen. Die Prüfung läuft in Echtzeit oder auf Knopfdruck im selben System, in dem konstruiert wird.

Der typische Ablauf sieht so aus: Der Konstrukteur definiert, welche Bauteilgruppen gegeneinander geprüft werden sollen. Das System berechnet alle geometrischen Überschneidungen und gibt eine priorisierte Liste der Kollisionen aus. Für jede Kollision lässt sich direkt im Modell navigieren, um die betroffene Stelle zu untersuchen und die Ursache zu beheben.

Ein wesentlicher Vorteil integrierter Systeme: Alle Teammitglieder arbeiten auf demselben Datenstand. Wenn ein Ingenieur eine Änderung vornimmt, sieht das gesamte Team sofort, ob damit neue Kollisionen entstehen.

Wie hängen Kollisionsprüfung und FEM zusammen?

Kollisionsprüfung und FEM-Analyse sind zwei unterschiedliche, aber sich ergänzende Methoden. Die Kollisionsprüfung stellt sicher, dass Bauteile geometrisch korrekt zusammenpassen. Die FEM-Analyse prüft, ob die Bauteile den mechanischen Belastungen standhalten.

In der Praxis empfiehlt sich folgende Reihenfolge: Zuerst werden Kollisionen behoben, dann erfolgt die FEM-Analyse der validierten Baugruppe. Eine FEM-Berechnung auf einem Modell mit ungelösten Kollisionen liefert fehlerhafte Ergebnisse, weil die Kontaktbedingungen zwischen den Bauteilen nicht korrekt definiert sind. Beide Methoden greifen also ineinander, und moderne Plattformen wie die 3DEXPERIENCE unterstützen beide Prozesse in einer gemeinsamen Umgebung.

Ab wann sollte die Kollisionsprüfung im Entwicklungsprozess starten?

So früh wie möglich. Das ist die klare Empfehlung aus der Praxis. Schon in der Konzeptphase, wenn erste Grobgeometrien definiert werden, lassen sich grundlegende Platzkonflikte erkennen. Je früher ein Problem identifiziert wird, desto einfacher und günstiger ist die Lösung.

Eine bewährte Vorgehensweise in schnell taktenden Entwicklungsteams ist das Gate-Prinzip: An definierten Meilensteinen im Entwicklungsprozess ist eine bestandene Kollisionsprüfung Voraussetzung, um in die nächste Phase zu wechseln. So wird die Prüfung zur Standardroutine und nicht zum letzten Rettungsanker kurz vor Produktionsstart.

Welche Rolle spielt der Digitale Zwilling bei der Kollisionsprüfung?

Der Digitale Zwilling erweitert die klassische Kollisionsprüfung um eine zeitliche Dimension. Während eine statische oder dynamische Prüfung im CAD-Modell Momentaufnahmen analysiert, liefert der Digitale Zwilling kontinuierliche Daten aus dem realen Betrieb.

Das ist besonders relevant bei Anlagen, die sich durch Verschleiß oder thermische Ausdehnung im Laufe der Zeit verändern. Ein Digitaler Zwilling kann signalisieren, wenn ein Bauteil durch Verschleiß in einen kritischen Bereich rückt, der ursprünglich ausreichend Abstand hatte. Das ermöglicht vorausschauende Wartung und verhindert ungeplante Stillstände.

Kollisionsprüfung als Qualitätsstandard

Kollisionsprüfung ist kein Luxus für große Entwicklungsabteilungen. Sie ist ein wirtschaftlich notwendiger Standard für jeden, der Produkte mit mehreren Bauteilen konstruiert. Wer Kollisionen systematisch in der Entwicklungsphase erkennt und behebt, spart Änderungskosten, verkürzt Time-to-Market und schützt die Qualität seines Produkts.

Die 3DEXPERIENCE-Plattform von Dassault Systèmes bietet Entwicklungsteams die Werkzeuge, um Kollisionsprüfungen nahtlos in den täglichen Konstruktionsprozess zu integrieren, von der ersten Geometrie bis zum validierten Bauteil.

Sprechen Sie jetzt mit den TECHNIA-Experten und erfahren Sie, wie Sie Kollisionsprüfungen in Ihre bestehende CAD-Umgebung integrieren.

Fehlinterpretationen zwischen Konstruktion und QS sind häufig keine Kompetenzfrage, sondern eine Kommunikationsfrage. GD&T schafft eine gemeinsame, normierte Sprache. Konstrukteure legen Toleranzzonen fest. Prüfer messen gegen dieselben Referenzen, die in der GD&T-Bemaßung definiert sind. Das reduziert Rückfragen und Nacharbeitsschleifen erheblich. In der Praxis bedeutet das: Ein Prüfplan lässt sich direkt aus dem annotierten 3D-CAD-Modell ableiten. Messsoftware für Koordinatenmessmaschinen (KMM) kann GD&T-konforme Prüfprogramme automatisch generieren. Unternehmen, die diese durchgängige Datenkette aufbauen, berichten von deutlich kürzeren Freigabeprozessen bei neuen Bauteilen. Für Entwicklungsleiter bedeutet das: weniger Iterationsschleifen zwischen Abteilungen und ein kürzerer Weg zur Serienreife.

Im Automobilumfeld arbeiten Entwicklungsteams regelmäßig mit engen Toleranzketten. Drei Toleranzarten dominieren den Alltag. Formtoleranzen wie Geradheit und Ebenheit sichern die Maßhaltigkeit einzelner Flächen. Lagetoleranzen wie Parallelität, Rechtwinkligkeit und Koaxialität beschreiben die Lagebeziehung zwischen Merkmalen. Lauftoleranzen, besonders die Rundlauftoleranz, sind kritisch bei rotierenden Bauteilen wie Wellen oder Bremsscheiben. Ein Automobilzulieferer, der Nockenwellen für Verbrennungsmotoren produziert, muss beispielsweise die Koaxialität aller Lagersitze auf wenige Mikrometer genau einhalten. GD&T gibt dafür die exakte Beschreibungssprache. Die 3DEXPERIENCE-Plattform von Dassault Systèmes erlaubt es, diese Toleranzen direkt mit dem Fertigungsprozess zu verknüpfen und automatisch auf Einhaltung zu prüfen.

Form, Fit und Function (FFF) beschreibt das Grundprinzip, nach dem Toleranzen in der Konstruktion bewertet werden. Form bezeichnet die geometrische Gestalt eines Bauteils. Fit beschreibt, wie es sich in eine Baugruppe einfügt. Function definiert, welche Aufgabe es im Betrieb erfüllen muss. GD&T übersetzt genau diese drei Kriterien in messbare, normgerechte Vorgaben.

Ein konkretes Beispiel aus dem Automobilzuliefererumfeld: Ein Dichtelement in einem Hydraulikventil muss eine bestimmte Form einhalten, um überhaupt gefertigt werden zu können. Es muss in das Gehäuse passen, ohne zu klemmen oder zu spielen. Und es muss im Betrieb unter wechselndem Druck zuverlässig abdichten. Wer nur ein Nennmaß mit allgemeiner ISO-Toleranz einträgt, beschreibt keines dieser drei Kriterien vollständig. GD&T zwingt den Konstrukteur, alle drei Dimensionen explizit zu adressieren. Das Ergebnis sind Zeichnungen und 3D-Modelle, die die Designabsicht eindeutig kommunizieren, ohne Interpretationsspielraum zu lassen.

Für Entwicklungsleiter bedeutet das einen messbaren Vorteil: Bauteile, deren Toleranzen nach dem FFF-Prinzip mit GD&T spezifiziert sind, verursachen weniger Rückfragen in der Fertigung und weniger Beanstandungen in der Qualitätsprüfung. TECHNIA unterstützt Sie dabei, dieses Prinzip systematisch in Ihre CAD-Umgebung und Ihre Entwicklungsprozesse zu integrieren.

Klassische Bemaßung gibt Maße und Abstände an. Die Dreitafelprojektion bildet dabei seit Jahrzehnten die Grundlage technischer Zeichnungen: Sie zeigt ein Bauteil in Vorder-, Seiten- und Draufsicht als zweidimensionale Ansichten. Diese Darstellung ist vertraut, stößt aber an ihre Grenzen, sobald geometrische Beziehungen zwischen Merkmalen präzise beschrieben werden müssen. GD&T geht einen entscheidenden Schritt weiter. Es beschreibt nicht nur Maße, sondern definiert, wie sich ein Bauteil im montierten Zustand funktional verhalten muss.

Ein Beispiel aus der Praxis: Ein Lagerdeckel für ein Getriebegehäuse muss nicht nur eine bestimmte Bohrungsgröße haben. Die Bohrungsachse muss innerhalb eines definierten Toleranzraums zur Referenzachse liegen. Diese Lagetoleranz sichert die Funktion, unabhängig davon, welche zulässige Maßabweichung vorliegt. Moderne CAD-Systeme wie CATIA oder SOLIDWORKS unterstützen GD&T-Annotationen direkt im 3D-Modell. So wird die Zeichnung zum digitalen Datensatz, der in der gesamten Prozesskette eindeutig interpretierbar ist.

Stellen Sie sich vor: Ein Bauteil versagt im Feldtest. Die Ursache liegt in einer Konstruktionsentscheidung, die bereits in der frühen Designphase hätte vermieden werden können. Laut einer Studie des VDI entstehen bis zu 70 Prozent aller Produktfehler in der Entwicklungsphase, werden aber erst in der Fertigung oder beim Kunden sichtbar. Das kostet Zeit, Geld und Reputation. Wer als Entwicklungsleiter systematisch vorgeht, vermeidet genau diese Szenarien. Die Wahl der richtigen Konstruktionsmethode entscheidet darüber, wie früh Sie Schwachstellen erkennen und wie schnell Ihr Produkt zur Marktreife gelangt. Dieser FAQ-Leitfaden gibt Ihnen einen praxisnahen Überblick über die wichtigsten Konstruktionsmethoden.

Was versteht man unter einer Konstruktionsmethode?

Eine Konstruktionsmethode ist ein strukturiertes Vorgehen, das Ingenieure bei der Entwicklung technischer Produkte unterstützt. Sie hilft dabei, Anforderungen systematisch in Lösungen zu überführen, Risiken frühzeitig zu identifizieren und Entwicklungszeit zu verkürzen. Konstruktionsmethoden sind keine starren Rezepte, sondern flexible Werkzeuge. Welche Methode am besten passt, hängt vom Produkt, der Branche und dem Entwicklungsstand ab.

Welche klassischen Konstruktionsmethoden gibt es?

Die bekannteste systematische Vorgehensweise stammt aus der VDI-Richtlinie 2221, die den Konstruktionsprozess in klar definierte Phasen gliedert: Planen, Konzipieren, Entwerfen und Ausarbeiten. Diese Methode eignet sich besonders für komplexe Neuentwicklungen, bei denen Anforderungen von Grund auf erarbeitet werden müssen.

Daneben hat sich die TRIZ-Methode in der Praxis bewährt. TRIZ steht für die russische Abkürzung „Theorie des erfinderischen Problemlösens“. Das Verfahren basiert auf der Analyse von über 400.000 Patenten und identifiziert wiederkehrende Innovationsmuster. Ingenieure nutzen TRIZ, um scheinbare Widersprüche in der Konstruktion aufzulösen, etwa wenn Festigkeit und Gewicht gegenläufige Ziele sind.

Beim Konstruktionskatalogverfahren greifen Entwickler auf standardisierte Lösungselemente zurück. Das beschleunigt die Konzeptphase erheblich. Ein Automobilzulieferer etwa kann auf bewährte Verbindungstechniken oder Dichtungskonzepte zurückgreifen, ohne das Rad neu erfinden zu müssen.

Was ist FEM und wann setzen Entwicklungsleiter sie ein?

Die Finite-Elemente-Methode (FEM) ist heute aus keiner modernen Konstruktionsabteilung mehr wegzudenken. FEM zerlegt ein Bauteil in ein Netz aus kleinen Elementen. Für jedes Element berechnet die Software mechanische Größen wie Spannung, Dehnung oder Temperatur. Das Ergebnis zeigt genau, wo ein Bauteil unter Last versagt oder wo Material eingespart werden kann.

Ein typisches Anwendungsbeispiel: Ein Zulieferer entwickelt einen neuen Getriegeträger für ein Elektrofahrzeug. Statt einen physischen Prototypen zu bauen und zu testen, simuliert das Team das Bauteil per FEM unter verschiedenen Lastszenarien. Schwachstellen werden sichtbar, bevor auch nur ein einziges Teil gefertigt wird. Das spart in der Praxis Wochen an Entwicklungszeit und vermeidet teure Nacharbeit.

FEM-Analysen sind besonders wertvoll in der Strukturmechanik, der Thermodynamik und der Strömungslehre. Moderne PLM-Plattformen wie die 3DEXPERIENCE von Dassault Systèmes integrieren FEM-Tools direkt in den Konstruktionsprozess.

Was ist FEA und wie unterscheidet sie sich von FEM?

FEA (Finite Element Analysis) ist der übergeordnete Begriff für den gesamten Analyseprozess. FEM bezeichnet dagegen die mathematische Methode, auf der FEA basiert. In der Praxis werden beide Begriffe oft synonym verwendet. FEA umfasst die Vorbereitung des Modells, die Berechnung mit FEM und die Auswertung der Ergebnisse. Wer von FEA spricht, meint damit den vollständigen Arbeitsprozess vom CAD-Modell bis zum validierten Ergebnis.

Welche CAD-gestützten Konstruktionsmethoden sind heute relevant?

Modernes CAD geht weit über das digitale Zeichenbrett hinaus. Grundlage jeder CAD-Konstruktion ist die normgerechte Darstellung von Bauteilen, etwa über die Dreitafelprojektion, die Vorder-, Seiten- und Draufsicht eines Bauteils in einer standardisierten Ansicht zusammenführt. Sie ist der gemeinsame visuelle Nenner zwischen Konstruktion, Fertigung und Qualitätssicherung.

Mit parametrischem CAD legen Ingenieure Abhängigkeiten zwischen Maßen und Geometrien fest. Ändert sich ein Parameter, passt sich das gesamte Modell automatisch an. Das ist besonders effizient bei Bauteilvarianten, wie sie im Automobilzuliefererumfeld häufig vorkommen. CATIA V5 ist in diesem Bereich seit Jahrzehnten ein bewährtes Werkzeug: Die Software bietet parametrisches und featurebasiertes Konstruieren auf einem Niveau, das gerade in der Automobilindustrie und im Maschinenbau zum Industriestandard geworden ist.

Beim generativen Design gibt der Ingenieur Randbedingungen und Zielsetzungen vor. Die Software schlägt eigenständig Geometrien vor, die diese Anforderungen erfüllen. Algorithmen, die auf Topologieoptimierung basieren, liefern Formen, die kein Mensch intuitiv entwerfen würde. Das Ergebnis sind oft leichtere und dennoch steifere Bauteile. Damit solche Konstruktionen bautechnisch valide bleiben, gehört die automatisierte Kollisionsprüfung zu jedem modernen CAD-Workflow: Sie stellt sicher, dass sich Bauteile einer Baugruppe nicht gegenseitig durchdringen und alle Mindestabstände einhalten.

Model-Based Systems Engineering (MBSE) verknüpft Konstruktion mit Systemanforderungen. Jede Konstruktionsentscheidung ist direkt mit einer Anforderung verknüpft. Das schafft Transparenz und erleichtert die Nachvollziehbarkeit, besonders wenn Zertifizierungen oder Audits anstehen.

Wie hilft ein Digital Twin bei der Konstruktion?

Ein Digitaler Zwilling verbindet das virtuelle Konstruktionsmodell mit realen Betriebsdaten. Sensoren am physischen Produkt liefern kontinuierlich Messwerte zurück in das digitale Modell. So entsteht eine Rückkopplungsschleife zwischen Praxis und Entwicklung.

Ein Beispiel aus dem Maschinenbau: Eine Anlage wird im Betrieb stärker beansprucht als ursprünglich ausgelegt. Der Digitale Zwilling erkennt die Abweichung. Das Entwicklungsteam passt das Konstruktionsmodell an und optimiert das nächste Bauteil noch vor dem nächsten Wartungszyklus. Diese bidirektionale Kommunikation zwischen realer und virtueller Welt unterscheidet den Digitalen Zwilling grundlegend von einer klassischen Simulation.

Welche Methode passt zu welchem Entwicklungsstadium?

In der frühen Konzeptphase liefern kreative Methoden wie TRIZ oder der morphologische Kasten die besten Ergebnisse. Sie fördern das Denken in Lösungsräumen, nicht in Einzellösungen. In der Entwurfs- und Detaillierungsphase kommen FEM, FEA und parametrisches CAD zum Einsatz. Hier hat sich CATIA V5 als zuverlässige Plattform etabliert: Mit integrierten Analysefunktionen und einem durchgängigen Datenmodell lassen sich Konstruktion und Validierung ohne Systembruch durchführen. Im laufenden Betrieb schließlich liefert der Digitale Zwilling die nötigen Erkenntnisse für Verbesserungen der nächsten Generation.

 Konstruktionsmethoden als Wettbewerbsvorteil

Die Wahl der richtigen Konstruktionsmethode ist keine akademische Übung. Sie entscheidet darüber, wie schnell Ihr Produkt marktreif wird und wie kostspielig der Weg dorthin ist. Entwicklungsleiter, die systematisch vorgehen, FEM-Analysen frühzeitig einsetzen und digitale Zwillinge in ihre Prozesse integrieren, reduzieren Fehlerkosten und verkürzen Entwicklungszyklen messbar. Mit einer bewährten CAD-Plattform wie CATIA V5 legen Sie dabei die technische Grundlage, auf der alle weiteren Methoden aufbauen können.

Sprechen Sie mit den Experten von TECHNIA. Wir zeigen Ihnen, wie Sie die passenden Methoden und Werkzeuge in Ihre bestehende Entwicklungsumgebung integrieren, von der Simulation bis zur 3DEXPERIENCE-Plattform.

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ENOVIA SmarTeam V5 ist ein schnell zu implementierendes, skalierbares, anpassbares und äußerst kosteneffizientes Produkt.

ENOVIA SmarTeam V5 bietet branchenführende Lösungen für unternehmensübergreifendes Product Lifecycle Management. Mit diesen Lösungen können Unternehmen jeder Größe die Lebenszyklen ihrer Produkte und Anlagen verbessern und ihren Wettbewerbsvorsprung vergrößern.

Ihr Nutzen mit ENOVIA SmarTeam

Integration von Informationen
ENOVIA SmarTeam fördert die Verfügbarkeit und die Wiederverwendung von Produktwissen durch das Erfassen von geistigem Kapital aus CAx-Systemen, Microsoft ® Office, Microsoft Project und anderen Quellen und stellt u. a. logische Verknüpfungen sowie Such- und Anzeigefunktionen für die Produktstruktur bereit.

Integration von Prozessen und Ressourcen
ENOVIA SmarTeam automatisiert und verwaltet effizient Geschäftsprozesse u. a. für Stücklistenverwaltung, Änderungsmanagement, Angebotserstellung und Kundendienst sowie bei der Rückverfolgung von Projekten und bei der personen-, standort- und plattformübergreifenden Optimierung von Workflows.

Business-Integration
ENOVIA SmarTeam erzeugt Synergien durch Zusammenarbeit und die Standardisierung von Arbeitsmethoden, die alle Abteilungen, Unternehmensstandorte, Lieferanten und Kunden einbindet sowie durch Integration der im Unternehmen verwendeten Anwendungen und Technologien.

Erhöhte Datenqualität und -sicherheit
Projekt- und rollenbasierte Berechtigungen stellen sicher, dass nur autorisierte Personen auf bestimmte Informationen zugreifen können und dass die Dateien während Updates für bestimmte Benutzer gesperrt sind.

ENOVIA SmarTeam Lösungen

Zusammenarbeit bei der Entwicklung
ENOVIA SmarTeam für Konstrukteure ermöglicht es verteilten Konstruktionsteams, in einer Einzel- oder Multi-CAD-Umgebung zusammenzuarbeiten, neue Produkte zu entwickeln und bestehende Produkte für eine schnellere Markteinführung wiederzuverwenden. Bei der Entwicklung von Produkten liegt der Schwerpunkt in der Zusammenarbeit aller Beteiligten, wobei die Zusammenarbeit nur zwischen einer Gruppe lokaler aber auch weit entfernter Konstrukteure stattfinden kann.

Zusammenarbeit bei Ingenieuren
ENOVIA SmarTeam für Ingenieuren kombiniert abteilungsübergreifende, auf Engineering basierende Aktivitäten während des gesamten Produktlebenszyklus nahtlos in einer einheitlichen Umgebung. Dies führt zu einer effektiven Datenverwaltung und förder den Austausch zwischen verschiedenen organisatorischen Abteilungen.

Zusammenarbeit von Unternehmen
ENOVIA SmarTeam für Unternehmen bietet eine PLM-Lösung für das gesamte erweiterte Unternehmen, einschließlich der Wertschöpfungskette. Die Kombination des gesamten ENOVIA SmarTeam-Angebots oder ausgewählter Module in skalierbarer Weise und je nach den spezifischen Unternehmensanforderungen würde eine vollständige Enterprise Collaboration-Lösung für mittelständische Unternehmen bieten.

Hat Ihr Unternehmen mit diesen Fragen zu kämpfen? Dann ist ENOVIA SmarTeam die Antwort.

„Der Einkauf schickte die falsche Version der Zeichnung an unseren Lieferanten, was zu Ausschuss von Produktionsteilen und erheblichen Wiederherstellungskosten führte.“
A: SmarTeam gibt eine sofortige visuelle Anzeige der aktuellen Produktionsrevision eines Modells oder einer Zeichnung.

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„Verschiedene Personen haben Teile zu unterschiedlichen Zeiten entworfen, und die Dateinamen waren inkonsistent – Teile im Dateisystem zu finden war extrem schwierig.“
A: Durch die Kontrolle der CAD-Daten in SmarTeam gibt es nur einen Ort, an dem die Fertigungsdokumentation zu finden ist. SmarTeam verfügt über sehr leistungsfähige Suchfunktionen, die ein schnelles Auffinden beliebiger Daten ermöglichen.

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„Wir verfügen derzeit nicht über eine aktuelle Baugruppe des aktuellen Produkts im CAD – sollten, wie es oft der Fall ist, schnell Aktualisierungen des Designs erforderlich sein, werden wir Probleme haben, die richtigen Daten für eine Änderung zu finden.“
A: Mit SmarTeam können Sie den aktuellen Konstruktionsstandard schnell lokalisieren und die Auswirkungen von Änderungen bewerten.

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„Wir fanden es sehr schwierig, eine genaue Stückliste zu pflegen, was dazu führte, dass bei der Produktion die Teile mit dem falschen Stand verwendet wurden und gleichzeitig Engpässe bei den Teilen mit dem richtigen Stand auftraten – dies führte zu einer zweiwöchigen Projektverzögerung.“
A: SmarTeam ermöglicht mehrere Ansichten der Stückliste: „As Specified“, „As Designed“, „As Built“ sowie Konfigurationen Ihrer Produkte.

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„Wir verloren ständig Formulare für Änderungswünsche auf den Schreibtischen der Menschen. Selbst das Drucken auf knallrotem Papier half uns nicht weiter.“
A: Mit SmarTeam Workflow können elektronische Formulare und Prozesse zentral erfasst und verwaltet werden. Der Workflow benachrichtigt die Benutzer per E-Mail, dass sie auf SmarTeam zugreifen müssen, um eine Aufgabe auszuführen.

Vernetzte Produktentwicklung

Das ENOVIA V6 Portfolio bietet Branchenlösungen für kleine bis mittelständische Unternehmen. ENOVIA ist einfach zu erwerben, schnell zu erlernen und mühelos zu handhaben.

Hauptmerkmale

• Integration mit bestehenden Lösungen
  ENOVIA V6 lässt sich vollständig in Ihre vorhandenen Konstruktions-, Entwicklungs- und Analyselösungen integrieren und bietet leistungsstarke Funktionen über einen Standard-Webbrowser.
• Prozess-basierte Anwendungsbereiche
  Die Produkte sind in fünf auf Geschäftsprozessen basierende Anwendungsbereiche gegliedert, um bestimmte Zielbereiche am besten bearbeiten zu können.
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• Erhöhter ROI
  Zu den Anwendungen gehören ENOVIA Accelerators, die vorgefertigte, nach Branchen geordnete Geschäftsprozesse bereitstellen und so eine schnelle Implementierung und einen höheren ROI ermöglichen.

ENOVIA V6-Lösungen

CATIA 3D Master ist der Ansatz von Dassault Systèmes, alle Produktinformationen – Abmessungen, Toleranzen und Anmerkungen – direkt in das 3D-Modell einzubetten. Anstatt sich auf Zeichnungen, Tabellen oder separate Dateien zu verlassen, etabliert 3D Master das 3D-Modell als die einzige Quelle der Wahrheit während des gesamten Produktlebenszyklus. Dieser Ansatz wird üblicherweise als Erstellung einer MBD (modellbasierte Definition) bezeichnet.

Diese Strategie gewährleistet konsistente, strukturierte und leicht wiederverwendbare Informationen für Design-, Fertigungs- und Qualitätsprozesse und ermöglicht eine vollständig digitalisierte Produktentwicklung.

Hauptvorteile von CATIA 3D Master

• Single Source of Truth: Entwickeln Sie 100 % Ihrer Produktdefinition in 3D mit einer zentralen, maßgeblichen Datenquelle.
• Verbesserte Qualität und Effizienz: Erhöhen Sie die Prozesssicherheit, indem Sie Fehlinterpretationen, Nacharbeiten und Verzögerungen durch 2D-Zeichnungen reduzieren.
• Schnelle Verifizierung und Wiederverwendung: Extrahieren, überprüfen und verwenden Sie validierte 3D-Daten auf einfache Weise in nachgelagerten Prozessen wie NC-Programmierung oder Inspektion.
• Integrierte Zusammenarbeit: Verknüpfen Sie Geometrie, Toleranzen und Fertigungsinformationen, sodass jeder Beteiligte mit demselben digitalen Modell arbeitet.
• Unterstützt die frühzeitige Designvalidierung: Erstellen Sie Konzeptstudien und Voruntersuchungen mit integrierten Tools innerhalb des CATIA-Ökosystems.

CATIA 3D Master transformiert die Produktdefinition von zeichnungsbasierter Dokumentation in eine vollständig modellbasierte Umgebung. Mit CATIA FTA (Functional Tolerancing and Annotation) können Designer semantische Bemaßungen, Toleranzen und Oberflächensymbole direkt in 3D-Komponenten einbetten und so sicherstellen, dass die Designabsicht eindeutig erfasst und kommuniziert wird.

Um die Modellqualität und -konsistenz zu gewährleisten, ist CATIA 3D Master in Validierungstools wie Q-Checker und xCompare integriert. Diese stellen sicher, dass die Modelldaten etablierten Standards entsprechen, über Revisionen hinweg konsistent sind und nachgelagert zuverlässig verwendet werden können. Sehen Sie in unserem On-Demand-Webinar, wie xCompare für 3D Master und mehr verwendet werden kann.

Für eine optimale Lauffähigkeit wird empfohlen:

• Windows 10
• 8 GB Arbeitsspeicher
• Eine leistungsfähige Grafikkarte (mind. 1 GB)

Detaillierte Software- und Hardwarekonfigurationen für 3DEXPERIENCE und CATIA finden Sie auf der Website von Dassault Systèmes: Zur Modellübersicht

CATIA-Lizenzen können lokal gebunden sein (nodelocked) oder abwechselnd an mehreren Rechnern (Concurrent-Licenses) betrieben werden.

Bei den Concurrent Licenses fungiert ein Rechner als Lizenzserver, der die Lizenzverwaltung übernimmt und die Lizenzen an die einzelnen Clients verleiht. Voraussetzung für die Nutzung ist eine unmittelbare Netzwerkverbindung zwischen Client und Server.

Zur Verwaltung der concurrent Lizenzen wird ein Lizenzserver benötigt. Dabei sind die folgenden Begriffe wichtig:

DSLS

Für CATIA und 3DEXPERIENCE kommt als Lizenzserver der DSLS (Dassault Systèmes License Server) zum Einsatz. DSLS wurde von Dassault Systèmes als Nachfolger des LUM entwickelt. Er bietet dieselbe Funktionalität wie der LUM, darüber hinaus die Unterstützung der „Named User“ (für V6/3DEXPERIENCE) und die Differenzierung zwischen Releases. Beginnend mit Release 21 erfolgte auch die Umstellung der Lizenzkeys für V5 von LUM auf DSLS. Diese DSLS-Software ist kostenlos.

LUM

Der LUM (Licence Usage Manager) wurde von IBM noch bis Ende 2013 gepflegt. Seit diesem Zeitpunkt ist der Support eingestellt. Nachfolger ist der DSLS von Dassault Systèmes. LUM ist jedoch z.B. für CATIA V5 bis R18 unumgänglich.

Lizenzkeys

Nachdem ein Nutzungsrecht an einem CATIA-Produkt erworben wurde, ist der Kunde (oder der CATIA-Vertriebspartner) berechtigt, einen dementsprechenden Lizenzkey anzufordern. Möglich ist auch die Anforderung neuer Lizenzkeys für eine Migration auf einen anderen Rechner, schon vor Ablauf der aktuell gültigen Lizenzkeys.

Eine kurze Einleitung, wie Sie die DSLS Computer ID ermitteln.